• 甲醇生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)介

1、氣化
　　a、煤漿制備
　　由煤運(yùn)系統(tǒng)送來(lái)的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤貯斗，經(jīng)稱重給料機(jī)控制輸送量送入棒磨機(jī)，加入一定量的水，物料在棒磨機(jī)中進(jìn)行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩(wěn)定性加入添加劑，為了調(diào)整煤漿的PH值，加入堿液。出棒磨機(jī)的煤漿濃度約65%，排入磨煤機(jī)出口槽，經(jīng)出口槽泵加壓后送至氣化工段煤漿槽。煤漿制備首先要將煤焦磨細(xì)，再制備成約65%的煤漿。磨煤采用濕法，可防止粉塵飛揚(yáng)，環(huán)境好。用于煤漿氣化的磨機(jī)現(xiàn)在有兩種，棒磨機(jī)與球磨機(jī)；棒磨機(jī)與球磨機(jī)相比，棒磨機(jī)磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。煤漿制備能力需和氣化爐相匹配，本項(xiàng)目擬選用三臺(tái)棒磨機(jī)，單臺(tái)磨機(jī)處理干煤量43～53t/h，可滿足60萬(wàn)t/a甲醇的需要。
　　為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動(dòng)性，需加入添加劑，初步選擇木質(zhì)磺酸類添加劑。
　　煤漿氣化需調(diào)整漿的PH值在6～8，可用稀氨水或堿液，稀氨水易揮發(fā)出氨，氨氣對(duì)人體有害，污染空氣，故本項(xiàng)目擬采用堿液調(diào)整煤漿的PH值，堿液初步采用42％的濃度。
　　為了節(jié)約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均可作為磨漿水。
　　b、氣化
　　在本工段，煤漿與氧進(jìn)行部分氧化反應(yīng)制得粗合成氣。
　　煤漿由煤漿槽經(jīng)煤漿加壓泵加壓后連同空分送來(lái)的高壓氧通過燒咀進(jìn)入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發(fā)生如下主要反應(yīng)：
　　CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S
　　CO+H2O—→H2+CO2
　　反應(yīng)在6.5MPa（G）、1350～1400℃下進(jìn)行。
　　氣化反應(yīng)在氣化爐反應(yīng)段瞬間完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等氣體。
　　離開氣化爐反應(yīng)段的熱氣體和熔渣進(jìn)入激冷室水浴，被水淬冷后溫度降低并被水蒸汽飽和后出氣化爐；氣體經(jīng)文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻后送至變換工段。
　　氣化爐反應(yīng)中生成的熔渣進(jìn)入激冷室水浴后被分離出來(lái)，排入鎖斗，定時(shí)排入渣池，由扒渣機(jī)撈出后裝車外運(yùn)。氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。
　（c）灰水處理
　　本工段將氣化來(lái)的黑水進(jìn)行渣水分離，處理后的水循環(huán)使用。
　　從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進(jìn)入各自的高壓閃蒸器，經(jīng)高壓閃蒸濃縮后的黑水混合，經(jīng)低壓、兩級(jí)真空閃蒸被濃縮后進(jìn)入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉淀。澄清槽底部的細(xì)渣漿經(jīng)泵抽出送往過濾機(jī)給料槽，經(jīng)由過濾機(jī)給料泵加壓后送至真空過濾機(jī)脫水，渣餅由汽車?yán)鰪S外。
　　閃蒸出的高壓氣體經(jīng)過灰水加熱器回收熱量之后，通過氣液分離器分離掉冷凝液，然后進(jìn)入變換工段汽提塔。
　　閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽，少量灰水作為廢水排往廢水處理。
　　洗滌塔給料槽的水經(jīng)給料泵加壓后與高壓閃蒸器排出的高溫氣體換熱后送碳洗塔循環(huán)使用。
2、變換
　　在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。
　　本工段的化學(xué)反應(yīng)為變換反應(yīng)，以下列方程式表示：
　　CO+H2O—→H2+CO2
　　由氣化碳洗塔來(lái)的粗水煤氣經(jīng)氣液分離器分離掉氣體夾帶的水分后，進(jìn)入氣體過濾器除去雜質(zhì)，然后分成兩股，一部分（約為54%）進(jìn)入原料氣預(yù)熱器與變換氣換熱至305℃左右進(jìn)入變換爐，與自身攜帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進(jìn)行變換反應(yīng)，出變換爐的高溫氣體經(jīng)蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產(chǎn)的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低后在原料氣預(yù)熱器與進(jìn)變換的粗水煤氣換熱，溫度約335℃進(jìn)入中壓蒸汽發(fā)生器，副產(chǎn)4.0MPa蒸汽，溫度降至270℃之后，進(jìn)入低壓蒸汽發(fā)生器溫度降至180℃，然后進(jìn)入脫鹽水加熱器、水冷卻器最終冷卻到40℃進(jìn)入低溫甲醇洗1#吸收系統(tǒng)。
　　另一部分未變換的粗水煤氣，進(jìn)入低壓蒸汽發(fā)生器使溫度降至180℃，副產(chǎn)0.7MPa的低壓蒸汽，然后進(jìn)入脫鹽水加熱器回收熱量，最后在水冷卻器用水冷卻至40℃，送入低溫甲醇洗2#吸收系統(tǒng)。
氣液分離器分離出來(lái)的高溫工藝?yán)淠核蜌饣ざ翁枷此?br /> 　　氣液分離器分離出來(lái)的低溫冷凝液經(jīng)汽提塔用高壓閃蒸氣和中壓蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗滌塔給料罐回收利用；汽提產(chǎn)生的酸性氣體送往火炬。
3、低溫甲醇洗
　　本工段采用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質(zhì)和H2O。
　　a、吸收系統(tǒng)
　　本裝置擬采用兩套吸收系統(tǒng)，分別處理變換氣和未變換氣，經(jīng)過甲醇吸收凈化后的變換氣和未變換氣混合，作為甲醇合成的新鮮氣。
　　由變換來(lái)的變換氣進(jìn)入原料氣一級(jí)冷卻器、氨冷器、進(jìn)入分離器，出分離器的變換氣與循環(huán)高壓閃蒸氣混合后，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻后結(jié)冰，然后進(jìn)入原料氣二級(jí)冷卻器冷卻至－20℃，進(jìn)入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除H2S+COS、CO2后在－49℃出吸收塔，然后經(jīng)二級(jí)原料氣冷卻器，一級(jí)原料氣冷卻器復(fù)熱后去甲醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%，H2S+COS<0.1PPm。
　　來(lái)自甲醇再生塔經(jīng)冷卻的甲醇－49℃從甲醇吸收塔頂進(jìn)入，吸收塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中CO2，CO2的指標(biāo)由甲醇循環(huán)量來(lái)控制。中間二次引出甲醇液用氨冷器冷卻以降低由于溶解熱造成的溫升。在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分進(jìn)入高壓閃蒸器；另一部分溶液經(jīng)氨冷器冷卻后回流進(jìn)入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS，自塔底出來(lái)的含硫富液進(jìn)入H2S濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓后送至變換氣二級(jí)冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO。未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。
　　b、溶液再生系統(tǒng)
　　未變換氣和變換氣溶液再生系統(tǒng)共用一套裝置。
　　從高壓閃蒸器上部和底部分別產(chǎn)生的無(wú)硫甲醇富液和含硫甲醇富液進(jìn)入H2S濃縮塔，進(jìn)行閃蒸汽提。甲醇富液采用低壓氮?dú)馄帷８邏洪W蒸器上部的無(wú)硫甲醇富液不含H2S從塔上部進(jìn)入，在塔頂部降壓膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進(jìn)入，塔底加入的氮?dú)鈱O2汽提出塔頂，然后經(jīng)氣提氮?dú)饫鋮s器回收冷量后，作為尾氣高點(diǎn)放空。
　　富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來(lái)后進(jìn)熱再生塔給料泵加壓，甲醇貧液冷卻器換熱升溫進(jìn)甲醇再生塔頂部。甲醇中殘存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的熱量進(jìn)行熱再生，混和氣出塔頂經(jīng)多級(jí)冷卻分離，甲醇一級(jí)冷凝液回流，二級(jí)冷凝液經(jīng)換熱進(jìn)入H2S濃縮塔底部。分離出的酸性氣體去硫回收裝置。
　　從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來(lái)的甲醇水溶液經(jīng)泵加壓后甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來(lái)的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來(lái)的甲醇含量小于100PPm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統(tǒng)。
　　c）氨壓縮制冷
　從凈化各制冷點(diǎn)蒸發(fā)后的-33℃氣氨氣體進(jìn)入氨液分離器，將氣體中的液粒分離出來(lái)后進(jìn)入離心式制冷壓縮機(jī)一段進(jìn)口壓縮至冷凝溫度對(duì)應(yīng)的冷凝壓力，然后進(jìn)入氨冷凝器。氣氨通過對(duì)冷卻水放熱冷凝成液體后，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各制冷設(shè)備。
4）甲醇合成及精餾
　　a、甲醇合成
　　經(jīng)甲醇洗脫硫脫碳凈化后的產(chǎn)生合成氣壓力約為5.6MPa，與甲醇合成循環(huán)氣混合，經(jīng)甲醇合成循環(huán)氣壓縮機(jī)增壓至6.5MPa，然后進(jìn)入冷管式反應(yīng)器（氣冷反應(yīng)器）冷管預(yù)熱到235℃，進(jìn)入管殼式反應(yīng)器（水冷反應(yīng)器）進(jìn)行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用下，合成粗甲醇，出管殼式反應(yīng)器的反應(yīng)氣溫度約為240℃，然后進(jìn)入氣冷反應(yīng)器殼側(cè)繼續(xù)進(jìn)行甲醇合成反應(yīng)，同時(shí)預(yù)熱冷管內(nèi)的工藝氣體，氣冷反應(yīng)器殼側(cè)氣體出口溫度為250℃，再經(jīng)低壓蒸汽發(fā)生器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻后到40℃，進(jìn)入甲醇分離器，從分離器上部出來(lái)的未反應(yīng)氣體進(jìn)入循環(huán)氣壓縮機(jī)壓縮，返回到甲醇合成回路。一部分循環(huán)氣作為弛放氣排出系統(tǒng)以調(diào)節(jié)合成循環(huán)圈內(nèi)的惰性氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產(chǎn)生的富氫氣經(jīng)壓縮機(jī)壓縮后作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐過熱甲醇合成反應(yīng)器副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽（2.5MPa），將中壓蒸汽過熱到400℃。
　　粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經(jīng)甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣后送往甲醇精餾工段。系統(tǒng)弛放氣及甲醇膨脹槽產(chǎn)生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統(tǒng)。甲醇合成水冷反應(yīng)器副產(chǎn)中壓蒸汽經(jīng)變換過熱后送工廠中壓蒸汽管網(wǎng)。
　　b、甲醇精餾
　　從甲醇合成膨脹槽來(lái)的粗甲醇進(jìn)入精餾系統(tǒng)。精餾系統(tǒng)由預(yù)精餾塔、加壓塔、常壓塔組成。預(yù)精餾塔塔底出來(lái)的富甲醇液經(jīng)加壓至0.8MPa、80℃，進(jìn)入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經(jīng)冷凝后，一部分作為回流，一部分作為產(chǎn)品甲醇送入貯存系統(tǒng)。由加壓塔底出來(lái)的甲醇溶液自流入常壓塔下塔進(jìn)一步蒸餾，常壓塔頂出來(lái)的回流液一部分回流，一部分作為精甲醇經(jīng)泵送入貯存系統(tǒng)。常壓塔底的含甲醇的廢水送入磨煤工段作為磨煤用水。在常壓塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進(jìn)料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液體產(chǎn)品部分回流，其余部分作為產(chǎn)品送至精甲醇中間槽或送至粗甲醇貯槽。汽提塔下部設(shè)有側(cè)線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇,混合進(jìn)入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進(jìn)入沉淀池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。

C、中間罐區(qū)
??? 甲醇精餾工序臨時(shí)停車時(shí)，甲醇合成工序生產(chǎn)的粗甲醇，進(jìn)入粗甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)，粗甲醇經(jīng)粗甲醇泵升壓后送往甲醇精餾工序。甲醇精餾工序生產(chǎn)的精甲醇，進(jìn)入甲醇計(jì)量罐中。

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• 甲醇生產(chǎn)項(xiàng)目存在的主要危險(xiǎn)有害物質(zhì)及物理特性

甲醇生產(chǎn)的火災(zāi)危險(xiǎn)性為甲類，生產(chǎn)過程中存在易燃、易爆、高溫、低溫、中壓、有毒、窒息等危險(xiǎn)有害因素，從原料到產(chǎn)品都具有較大的危險(xiǎn)性，對(duì)職工的生命、健康產(chǎn)生嚴(yán)重的危害，裝置一旦發(fā)生火災(zāi)、爆炸事故將給國(guó)家和人民的生命財(cái)產(chǎn)帶來(lái)重大的損失。因此，了解掌握甲醇生產(chǎn)過程中的危險(xiǎn)有害因素分析及對(duì)策措施顯得尤為重要。

主要的危險(xiǎn)物質(zhì)有：一氧化碳、氫、甲醇、氧、燒堿、鹽酸等。下面分別介紹這幾類物質(zhì)。

一氧化碳：一氧化碳（carbon monoxide, CO）純品為無(wú)色、無(wú)臭、無(wú)刺激性的氣體。分子量28.01，密度1.250g/l，冰點(diǎn)為-207℃，沸點(diǎn)-190℃。在水中的溶解度甚低，但易溶于氨水?？諝饣旌媳O限為12.5%～74%。一氧化碳進(jìn)入人體之后會(huì)和血液中的血紅蛋白結(jié)合，進(jìn)而使血紅蛋白不能與氧氣結(jié)合，從而引起機(jī)體組織出現(xiàn)缺氧，導(dǎo)致人體窒息死亡。因此一氧化碳具有毒性。一氧化碳是無(wú)色、無(wú)臭、無(wú)味的氣體，故易于忽略而致中毒。一氧化碳為甲醇合成的原料之一，因此煤氣化制甲醇時(shí)防止一氧化碳中毒尤為重要。

氫：氫是無(wú)色無(wú)臭氣體，極微溶于水、乙醇、乙醚，無(wú)毒，無(wú)腐蝕性，極易燃燒，燃燒時(shí)火焰呈蘭色，溫度可達(dá)2 0 0 0 ℃。氫氧混合燃燒火焰溫度為2100~2500℃，與氟、氯等能發(fā)生劇烈的化學(xué)反應(yīng)，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇火星、高溫能引起燃燒爆炸，比空氣輕，泄露后上升滯留屋頂或容器上部，不易自然排出，遇火源易引發(fā)爆炸。爆炸極限是4.1~74.2%，最小點(diǎn)燃能量為0.019毫焦。

甲醇：別名：木醇，木精。外觀與性狀：無(wú)色澄清液體，有刺激性氣味。微有乙醇樣氣味，易揮發(fā)，易流動(dòng)，燃燒時(shí)無(wú)煙有藍(lán)色火焰，能與水、乙醇、乙醚等有機(jī)溶劑互溶，能與多種化合物形成共沸混合物，能與多種化合物形成溶劑混溶，溶解性能優(yōu)于乙醇，能溶解多種無(wú)機(jī)鹽，如碘化鈉、氯化鈣、硝酸銨、硫酸銅、硝酸銀、氯化銨和氯化鈉等。易燃，與空氣混合的爆炸極限為6.0%-36.5%（體積）。有毒，一般誤飲5～10ml可致眼睛失明，大量飲用會(huì)導(dǎo)致死亡。甲醇的閃點(diǎn)11.11℃，自燃點(diǎn)385℃，爆炸極限6.7~36%，燃燒時(shí)無(wú)火焰，其蒸汽與空氣能形成爆炸性混合物，遇明火，高溫，氧化劑有燃燒爆炸危險(xiǎn)，與鉻酸，高氯酸，高氯酸鉛反應(yīng)劇烈，有爆炸危險(xiǎn)。輔助物料氨的危險(xiǎn)特性：氨是無(wú)色，有刺激性惡抽的氣體，水溶液呈堿性，有較強(qiáng)的腐蝕性，與眼睛，皮膚接觸易發(fā)生嚴(yán)重灼傷，氣體大量泄露會(huì)危及人畜健康和生命，空氣中氨氣濃度達(dá)15.7~27.4%時(shí)，遇火星會(huì)引起燃燒爆炸，有油類存在時(shí)，更增加燃燒危險(xiǎn)

氧：氧氣是一種無(wú)色、無(wú)味、無(wú)臭的氣體。危險(xiǎn)性類別屬于不燃?xì)怏w。氧的化學(xué)性質(zhì)特別活潑，除貴金屬---金、銀、鉑以及惰性氣體外，所有元素都能與氧發(fā)生反應(yīng)。氧氣的純度越高，氧氣反映越激烈，在純氧中的氧化反應(yīng)異常激烈，同時(shí)放出大量的熱量，從而產(chǎn)生高溫。氧氣具有強(qiáng)烈的助燃特性，與可燃?xì)怏w在一定比例范圍內(nèi)混合會(huì)形成爆鳴氣體，一旦達(dá)到其燃點(diǎn)，就會(huì)發(fā)生威力巨大的化學(xué)性爆炸。壓力高于2.94MPa的氧氣與各類油脂接觸，都能發(fā)生異常激烈的氧化反應(yīng)，同時(shí)放出大量的熱，使油脂迅速達(dá)到燃點(diǎn)而發(fā)生燃燒或爆炸。

燒堿：熔融白色顆?；驐l狀，現(xiàn)常制成小片狀。易吸收空氣中的水分和二氧化碳。1g溶于0.9ml冷水、0.3ml沸水、7.2ml無(wú)水乙醇、4.2ml甲醇，溶于甘油。溶于水、乙醇時(shí)或溶液與酸混合時(shí)產(chǎn)生劇熱。溶液呈強(qiáng)堿性。相對(duì)密度2.13。熔點(diǎn)318℃。沸點(diǎn)1390℃。燒堿具有強(qiáng)烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會(huì)刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔；皮膚和眼與NaOH直接接觸會(huì)引起灼傷；誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克。

鹽酸：無(wú)色液體，有腐蝕性。為氯化氫的水溶液（工業(yè)用鹽酸會(huì)因有雜質(zhì)三價(jià)鐵鹽而略顯黃色）。在化學(xué)上人們把鹽酸和硫酸、硝酸、氫溴酸、氫碘酸、高氯酸合稱為六大無(wú)機(jī)強(qiáng)酸。有刺激性氣味。由于濃鹽酸具有揮發(fā)性，揮發(fā)出的氯化氫氣體與空氣中的水蒸氣作用形成鹽酸小液滴，所以會(huì)看到酸霧。熔點(diǎn)(℃)：-114.8(純HCl) 沸點(diǎn)(℃)：108.6(20%恒沸溶液) 相對(duì)密度(水=1)：1.20 相對(duì)蒸氣密度(空氣=1)：1.26 飽和蒸氣壓(kPa)：30.66(21℃) 溶解性：與水混溶，濃鹽酸溶于水有熱量放出。溶于堿液并與堿液發(fā)生中和反應(yīng)。能與乙醇任意混溶，氯化氫能溶于苯。接觸其蒸氣或煙霧，可引起急性中毒，出現(xiàn)眼結(jié)膜炎，鼻及口腔粘膜有燒灼感，鼻衄、齒齦出血，氣管炎等。誤服可引起消化道灼傷、潰瘍形成，有可能引起胃穿孔、腹膜炎等。眼和皮膚接觸可致灼傷。慢性影響：長(zhǎng)期接觸，引起慢性鼻炎、慢性支氣管炎、牙齒酸蝕癥及皮膚損害。

三、甲醇生產(chǎn)項(xiàng)目存在的危險(xiǎn)有害因素分析

1.火災(zāi)爆炸危險(xiǎn)
　　1、焦?fàn)t煤氣柜、焦?fàn)t氣壓縮機(jī)、各種脫硫轉(zhuǎn)化器、轉(zhuǎn)化爐、轉(zhuǎn)化氣壓縮機(jī)、甲醇合成反應(yīng)器、預(yù)精餾塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔、甲醇產(chǎn)品貯罐、甲醇中間儲(chǔ)罐、甲醇裝車臺(tái)、甲醇裝車鐵路站臺(tái)、甲醇槽車、甲醇循環(huán)泵及其管線若發(fā)生煤氣、中間轉(zhuǎn)化氣或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或處在高溫高熱環(huán)境下，就極易導(dǎo)致火災(zāi)及爆炸危險(xiǎn)。
　　2、 液氧或氧氣系統(tǒng)發(fā)生泄漏，壓力下高速泄漏的氣流，容易產(chǎn)生靜電并放電產(chǎn)生火花；純氧為強(qiáng)氧化劑，如發(fā)生泄漏，則高濃度氧遇到現(xiàn)場(chǎng)存在的易燃物質(zhì)能劇烈氧化放熱，有引發(fā)火災(zāi)、爆炸的危險(xiǎn)。
　　純氧具有極強(qiáng)的氧化性能，如果設(shè)備、管路內(nèi)在制作過程中，遺留的焊渣、毛刺等由于氣流的作用，金屬焊渣、毛刺極易被純氧所氧化，而引發(fā)金屬燃燒，甚至有發(fā)生爆炸的危險(xiǎn)?！　⊙鯕庠诹鲃?dòng)過程中，容易產(chǎn)生靜電，如果接地不良或接地電阻大，會(huì)造成靜電集聚并放電，有導(dǎo)致氧氣火災(zāi)爆炸的危險(xiǎn)；管路內(nèi)若存在油污，會(huì)由于強(qiáng)烈的氧化作用而發(fā)生自燃，進(jìn)而引發(fā)火災(zāi)爆炸的危險(xiǎn)。
　　3、 帶壓設(shè)備若由于設(shè)計(jì)、材質(zhì)、制造等各環(huán)節(jié)存在問題，或設(shè)備得不到維護(hù)而銹蝕、腐蝕、或若由于操作違章、失誤致使設(shè)備內(nèi)壓超過設(shè)備本身所能承受的壓力極限，則會(huì)發(fā)生物理性爆炸，造成損失與傷害；同時(shí)會(huì)由于設(shè)備內(nèi)的物料泄漏再引發(fā)火災(zāi)爆炸的危害。
? 2.中毒或窒息危害
　　甲醇合成裝置所使用的焦?fàn)t煤氣原料、中間轉(zhuǎn)化氣和甲醇產(chǎn)品對(duì)人體有不同程度的毒性與危害。焦?fàn)t煤氣中含有一氧硫化碳、硫化氫、氨氣、苯等多種對(duì)人體傷害過程快、后果嚴(yán)重的易中毒；合成精餾過程中的甲醇可以通過吸入、食入、經(jīng)皮吸收等途徑，對(duì)人體中樞神經(jīng)有麻醉作用，對(duì)視神經(jīng)和視網(wǎng)膜有特殊選擇作用，易引起病變，還會(huì)引起皮膚出現(xiàn)脫脂、錯(cuò)誤！超鏈接引用無(wú)效。等狀況；當(dāng)以上生產(chǎn)物料發(fā)生泄漏時(shí)，不僅有火災(zāi)、爆炸危險(xiǎn)，亦同時(shí)存在中毒危險(xiǎn)。當(dāng)空分工序的生產(chǎn)發(fā)生意外或輸送管線、特別是液氧儲(chǔ)罐以及氮?dú)馇蚬薨l(fā)生意外時(shí)，若其產(chǎn)品氧、氮?dú)獯罅啃孤蜁?huì)在短時(shí)間內(nèi)致使作業(yè)環(huán)境中的氧或氮達(dá)到一定的濃度；如前所述，此時(shí)人若吸入過高濃度的氧或氮?dú)?，則有氧中毒或缺氧窒息的危害。
? 3.凍傷危害
　　空分工序的空氣分離系統(tǒng)為低溫作業(yè)區(qū)。系統(tǒng)中的液氧、液氮、液氬等低溫介質(zhì)，如發(fā)生泄漏，接觸到人體可以造成凍傷。另外，裝置中的這些低溫設(shè)備、管線，若隔熱保冷層有脫露之處，人體直接接觸時(shí)也可能會(huì)發(fā)生程度較輕的凍傷。
?? 4.高溫灼燙
　　當(dāng)工作場(chǎng)所的高溫輻射強(qiáng)度大于4.2J/cm2.min時(shí)，可使人體過熱，產(chǎn)生一系列生理功能變化，體溫調(diào)節(jié)失去平衡，水鹽代謝出現(xiàn)紊亂，消化及神經(jīng)系統(tǒng)受到影響。以3.8Mpa、450℃蒸汽為動(dòng)源驅(qū)動(dòng)的汽輪機(jī)本體及其附屬管道，溫度達(dá)260℃；甲醇生產(chǎn)中轉(zhuǎn)化工藝為高溫工藝，反應(yīng)溫度約達(dá)1000℃，而在物料進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐之前要進(jìn)行預(yù)熱的一些設(shè)施其操作溫度也高達(dá)500℃～600℃；合成甲醇過程為中溫工藝，反應(yīng)溫度在220℃；裝置內(nèi)還有不少設(shè)備、管線操作溫度都很高，盡管對(duì)設(shè)備采取了隔熱保溫措施，也仍將能產(chǎn)生熱輻射而對(duì)操作人員造成傷害。裝置中的這些高溫設(shè)備、管線，若隔熱保溫層有脫露之處，人體直接接觸時(shí)可能會(huì)發(fā)生高溫灼傷。另外，夏季室外部分作業(yè)場(chǎng)所存在一定程度的高溫危害。操作人員將有可能受到熱輻射的危害。
??? 5.高空墜落危害
　　由于甲醇合成工藝中的許多裝置的廠房有不少是多層，設(shè)備也多是高大，其樓梯、直斜鋼梯、平臺(tái)、走臺(tái)較多，車間內(nèi)也會(huì)有吊裝口、安裝孔和地溝等，若操作人員疏忽大意及蠻干，或在檢修維護(hù)時(shí)，違反起重作業(yè)、高空作業(yè)的安全操作規(guī)程，未采取安全防護(hù)措施，則會(huì)發(fā)生高處墜落、落物打擊的傷害。
　　6.機(jī)械傷害
　　甲醇裝置中的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備主要是氣體壓縮機(jī)、物料輸送機(jī)泵等，當(dāng)轉(zhuǎn)動(dòng)部位的防護(hù)罩如未裝設(shè)或發(fā)生銹蝕損壞，作業(yè)人員的衣服、長(zhǎng)發(fā)易被絞入而發(fā)生人體傷害；此外，在檢查、維修設(shè)備時(shí)，如操作不經(jīng)意，也可能發(fā)生刮、碰、割、切等傷害。
　　7.觸電
　　這類危險(xiǎn)主要發(fā)生在生產(chǎn)設(shè)施的各種機(jī)泵的電動(dòng)機(jī)和輔助設(shè)施所在的變壓器、配電室部位以及動(dòng)力與照明錯(cuò)誤！超鏈接引用無(wú)效。線路等處和照明電器上。在安裝施工過程中，由于選用質(zhì)量低下的電氣設(shè)備、器材或安裝質(zhì)量有缺陷而發(fā)生故障，或在工作過程和維修保養(yǎng)過程中，由于作業(yè)人員不能按照電氣工作安全操作規(guī)程進(jìn)行操作或缺乏安全用電常識(shí)，均可能造成觸電危險(xiǎn)事故的發(fā)生。

8、車輛傷害

在煤氣化廠區(qū)，有運(yùn)送原料的車輛，同時(shí)也有運(yùn)送產(chǎn)品的車輛。特種作業(yè)人員安全意識(shí)淡薄，麻痹大意，沒有牢固樹立“安全第一”的思想，違反了“三大規(guī)程”及有關(guān)安全規(guī)定，違章指揮、違章操作時(shí)有發(fā)生。特種作業(yè)人員文化程度參差不齊，掌握特種作業(yè)技術(shù)不嫻熟。對(duì)技術(shù)工種安全操作知識(shí)掌握不牢，熟悉程度不夠，是造成多發(fā)事故的重要原因。特別是部分人員文化基礎(chǔ)差，學(xué)習(xí)業(yè)務(wù)技術(shù)的積極性差，素質(zhì)極低，給機(jī)電運(yùn)輸安全帶來(lái)了極大隱患。指令性的臨時(shí)工頂替。由于代崗人員頂替時(shí)間短，對(duì)頂替工種操作熟練程度差，缺乏頂崗前的安全培訓(xùn)，產(chǎn)生違章指揮和盲目操作雙重不安全因素。特種作業(yè)人員的頻繁調(diào)換，崗位的調(diào)整，給安全埋下隱患。特別作業(yè)人員大都是經(jīng)過當(dāng)?shù)貏趧?dòng)部門專業(yè)培訓(xùn)取得操作合格證后作業(yè)者，對(duì)他們的工種不宜隨意予以變動(dòng)。另外，臨時(shí)性工作調(diào)整時(shí)安全培訓(xùn)工作沒有及時(shí)到位也帶來(lái)了安全隱患。安全基礎(chǔ)工作薄弱，安全可靠性差。一是標(biāo)準(zhǔn)化操作執(zhí)行不嚴(yán)，考核不嚴(yán)，機(jī)運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)化工作難以到位；二是特種作業(yè)人員的安全培訓(xùn)教育不夠，技術(shù)素質(zhì)得不到提高。安全制度不嚴(yán)，遺留安全隱患。一是崗位責(zé)任制不健全，對(duì)某些工作相互扯皮，隱患得不到及時(shí)整改落實(shí)；二是安全制度執(zhí)行不嚴(yán)，對(duì)安全考核不夠嚴(yán)厲；三是對(duì)事故處理未嚴(yán)格按“三不放過”原則分析處理，處罰太輕甚至層層保護(hù)，不嚴(yán)肅追究責(zé)任，職工受不到教育，防范措施不到位，結(jié)果是事故重復(fù)發(fā)生。

9、安全生產(chǎn)過程中的危險(xiǎn)淺析

1、開工時(shí)危險(xiǎn)因素分析

??? 開工過程中，裝置設(shè)備(管道)要引入各種工藝介質(zhì)進(jìn)行吹掃、置換，工藝介質(zhì)的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規(guī)定的指標(biāo)值。開工中各種催化劑要進(jìn)行升溫、還原達(dá)到“活化態(tài)”。開工中操作繁雜、步驟多、操作參數(shù)變化大、要求高、環(huán)節(jié)多、時(shí)間長(zhǎng)，因而操作不當(dāng)極易發(fā)生事故?，F(xiàn)將開工操作中存在的主要危險(xiǎn)及防范措施分析如下：(1)設(shè)備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作設(shè)備(管線)進(jìn)行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設(shè)備(管線)未吹掃干凈就投入運(yùn)行，在運(yùn)行中雜質(zhì)會(huì)堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果，蒸汽、潤(rùn)滑油系統(tǒng)存在雜質(zhì)，將是十分危險(xiǎn)的，雜質(zhì)隨蒸汽進(jìn)入透平會(huì)造成葉片損壞；雜質(zhì)進(jìn)入軸瓦會(huì)造成軸瓦磨損；設(shè)備(管線)在開工中必須用工藝介質(zhì)置換合格，上一工序工藝介質(zhì)未合格前不能進(jìn)入下一工序，否則會(huì)影響下一工序的正常運(yùn)行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃?xì)庵苯又脫Q空氣。送氣(液)前要檢查閥門(盲板)的狀態(tài)。

（1）設(shè)備(管道)升溫、升壓

設(shè)備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力必須保持一定速率，升溫、升壓過快產(chǎn)生的熱應(yīng)力、壓力降會(huì)損壞設(shè)備，可造成重大事故。升溫過程中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產(chǎn)生的冷凝液，應(yīng)及時(shí)排除(送液時(shí)要注意排氣)。如排液不及時(shí)，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設(shè)備。各廠開工中都不同程度遇到過“水擊”現(xiàn)象，有的甚至造成事故。

（2）加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)的點(diǎn)火、升溫

??? 加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)點(diǎn)火操作具有一定危險(xiǎn)性。因?yàn)辄c(diǎn)火前，如果爐膛內(nèi)可燃?xì)鉂舛纫堰_(dá)到爆炸范圍，未被置換干凈，點(diǎn)火操作往往會(huì)造成爐膛爆炸。

（3）催化劑的升溫、還原

??? 催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關(guān)鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化：劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會(huì)放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當(dāng)，易發(fā)生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴(yán)重時(shí)，可燒毀催化劑，并損壞設(shè)備。開工前還應(yīng)檢查閥門、盲板、儀表狀態(tài)及升溫、還原的條件是否具備，否則也容易發(fā)生事故。

(4)壓縮機(jī)開車操作

　　壓縮機(jī)組開車包括建立油循環(huán)，投用水冷，建立冷凝液系統(tǒng)、盤車置換，靜態(tài)調(diào)試，暖管暖機(jī)，沖轉(zhuǎn)，過臨界轉(zhuǎn)速，提速提壓等步驟。工作環(huán)節(jié)多，操作步驟繁雜。操作不當(dāng)，易發(fā)生燒軸瓦、振動(dòng)大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成重大設(shè)備事故。